Számos mérnöki esettanulmány kimutatta, hogy az állványzatok gyors rozsdásodása korántsem kizárólag a „zord környezeti feltételeknek” tudható be; a fő problémák inkább három fő iparági szabálytalanságban rejlenek: az építőiparban a szakszerűtlen munkavégzésben, a nem megfelelő minőségű anyagok használatában és a nem szabványos építési gyakorlatokban.

1. Hamis tűzihorganyzás és súlyosan nem megfelelő cinkbevonat-vastagság

Ez a leggyakoribb buktató az olcsó konzoloknál. A költségek csökkentése érdekében sok kis gyártó felhagy a hagyományos tűzihorganyzási eljárásokkal, és az egyszerűbb alternatívákat, például az elektrolit-galvanizálást, a szórófestést vagy a cinkpor felvitelét részesíti előnyben. Ezek a módszerek csak vékony cink- vagy festékréteggel vonják be a konzol felületét, ami rendkívül gyenge tapadást eredményez. 1-2 évnyi kültéri hatás után a bevonat leválik és lepereg, így az alapanyag közvetlenül ki van téve a levegőnek, és gyors rozsdásodást és korróziót okoz.

Még tűzihorganyzás esetén is, a nem szabványos konzolok cinkbevonatának vastagságát gyakran szándékosan csökkentik az ipari szabványok alá. Ez nem biztosít hatékony védelmet, és párás vagy esős környezetben a kiterjedt rozsdásodás három éven belül elkerülhetetlen.

2. Rossz minőségű alapanyag túlzott szennyeződéstartalommal

A kiváló minőségű fotovoltaikus rögzítőrendszerek prémium acélból készülnek, amely megfelel a nemzeti szabványoknak. Ez az acél tiszta, szerkezetileg stabil és alkalmas korróziógátló kezelésekre. Ezzel szemben az olcsó, nem megfelelő minőségű rögzítőrendszerek újrahasznosított acélhulladékot vagy nem szabványos acélt használnak. Maga az alapanyag magas szennyeződéstartalmú és egyenetlen sűrűségű, így nagyon érzékeny az oxidációra. Még a korróziógátló kezelés után is az alapanyag hibái helyi hólyagosodáshoz és rozsdásodáshoz vezethetnek, felgyorsítva az általános romlást.

3. Nem megfelelő gyártási folyamatok: Nincs savas mosás vagy rozsdaeltávolítás; Nem megfelelő él- és sarokkezelés

A megfelelő korrózióvédelemhez több lépésből álló savas mosás, rozsdaeltávolítás és szennyeződés-eltávolítás szükséges, hogy a hordozó felülete tiszta legyen, lehetővé téve a cinkbevonat és az oxidréteg szoros tapadását. A kis műhelyek leegyszerűsítik a gyártási folyamatot azáltal, hogy a cinkbevonatot közvetlenül a rozsdát és szennyeződéseket tartalmazó felületekre viszik fel, ami rendkívül gyenge tapadást eredményez a védőréteg és az alapanyag között. Ezenkívül a konzolok vágott széleit, sarkait és fúrt lyukait nem kezelik másodlagos korrózióvédelemmel. Ezek a területek a korrózió belépési pontjaivá válnak, amely fokozatosan átterjed az egész konzolra.

4. Az anyagok keverése elektrokémiai korrózióhoz vezet

A költségek csökkentése érdekében sok szerelőcsapat különböző anyagokból készült és különböző korróziógátló eljárásokkal kezelt termékeket használ a fő szerkezethez, a bilincsekhez, a csavarokhoz és egyéb alkatrészekhez. Esős vagy párás környezetben a különböző fémek érintkezése elektrokémiai korróziót okozhat, felgyorsítva a fémek lebomlását. Ez az alkatrészek és a csatlakozási pontok idő előtti rozsdásodásához vezet, ami viszont veszélyezteti a teljes rögzítőrendszert.

5. Nem megfelelő konzolválasztás zord környezetekhez

A tengerparti területeken, vegyipari parkokban, valamint a magas csapadékmennyiségű és páratartalmú régiókban a konzolok korrózióállóságával szembeni követelmények rendkívül magasak. Vastagított tűzihorganyzott vagy egyedi készítésű konzolok nagy sópermet-állósággal rendelkező tartókat kell használni. Ha a szabványos korrózióálló konzolokat nem megfelelő körültekintéssel használják, azok nem lesznek képesek ellenállni a sópermetnek és a savas-lúgos korróziónak, ami rövid időn belül rozsdásodáshoz és romláshoz vezet.

Cégünk, a POWERACK, a következőket gyártja: fotovoltaikus rögzítőrendszerek prémium anyagokat használ, és elkötelezett a kiváló minőségű termékek gyártása iránt. Teljes termékcsaládunk szabványos korróziógátló kezelésen esik át, hogy biztosítsa a fotovoltaikus erőművek hosszú távú, stabil működését.